Фирма знает своё дело

Всё начиналось с малого

Первые инвестиции в 200 долларов, однокомнатная квартира, где был и офис, и склад первых партий медицинских изделий. Вот с чего начиналась история этого большого предприятия. К чему такие сложности? А все потому, что основателю предприятия Елене ЛИ хотелось производить именно казахстанский продукт. Ведь на тот момент (а это был 1998 год) все маски, перчатки и шприцы к нам полностью завозили из-за рубежа. Уж от импорта такого товара, от которого зависит здоровье казахстанцев, точно хотелось уйти.

Начинали с расфасовки и упаковки нестерильных перчаток. Они предназначались для косметологических кабинетов и салонов красоты. А уже позже, переехав в новое здание, наладили выпуск стерильных перчаток для больниц. Самое интересное, что предприятие внедрило не только технологии, но и культуру применения одноразовых изделий. И тут пришлось постараться.

- До этого медики привыкли использовать многоразовые изделия. Те же перчатки, простыни, халаты - все стирали. Они не понимали, для чего им одноразовые. Казалось, что это экономически нецелесообразно. Приходилось объяснять, что содержание той же самой прачечной, покупка порошков, химии стоят немалых денег. Одноразовые комплекты, наоборот, экономят бюджетные средства. Да и такой формат защищает от возникновения внутрибольничных инфекций, снижает риск пос­леоперационных осложнений. За это время все так привыкли к нашей продукции, что без нее не обходится ни одна операция, - с гордостью рассказала нам председатель правления ТОО “Dolce” Сауле МАКИШЕВА.

Понятно, что вместе со спросом росли и объемы производства. Тем более что предприятие стало одним из основных поставщиков медизделий в рамках госзакупа. Пришлось максимально автоматизировать процессы. С модернизацией помогли льготное кредитование и лизинг. В итоге теперь здесь работают с космической скоростью - сами видели.

Правда, за стеклом. Производство-то стерильное. Прежде чем хоть одним глазком подглядеть, нас экипировали в стерильные халаты, чепчики и маски. А еще пропустили через воздушный душ, чтобы сдуть с нас пылинки. И вот мы у большого окна, а за ним…Сотрудницы ловко перебирают перчатки, отправляя их на линию. А там уже автомат заботится об упаковке и нанесении полной информации: размер, для правой или левой руки, номер серии, срок годности... Практически на каждом этапе - от поступления сырья и до выхода готовой продукции - ее проверяют в лаборатории на стерильность. Это один из главных показателей качества товара, его безопасности. И даже после того как перчатки или любое другое изделие упаковали в гофрокоробку, их отправляют в цех стерилизации.

- Раньше мы все комплекты стерилизовали в Институте ядерной физики. Процесс происходил при помощи радиационного метода. Но потом открыли свой цех и начали стерилизовать в боксах при помощи этиленоксида. Это газ, который действует более щадяще на изделие. Он подается под определенной температурой и давлением. Продукция находится в боксе примерно восемь часов, потом ее отправляют в помещение дегазации. То есть происходит удаление этого газа. И только потом коробки перемещаются на склад готовой продукции и лежат там две недели на карантине. Затем лаборатория опять проверяет выборочно продукцию на стерильность. И только после этого она может получить сертификат, - поясняет нам директор производства Анатолий МИХАЙЛОВ.

Передовые технологии

Активированный уголь - один из самых популярных абсорбентов при отравлении. Вот вроде элементарное лекарство, а оказывается, очень непростое в производстве. И несмотря на это, здесь наладили его выпуск.

- Это лекарственное средство недорогое и пользуется повышенным спросом. Но производство трудоемкое. Сначала мы получаем древесный уголь из Белоруссии и России. Потом идет сложная технология - проходит несколько этапов термообработки. Но мы все это освоили и сейчас единственными в Центральной Азии выпускаем этот препарат. Сначала активированный уголь продавали в казахстанских аптеках, потом вышли на экспорт, отправляем товар в Киргизию и Туркменистан, - делится Анатолий Михайлов.

Позже предприятие запустило цех по производству продукции из нетканых материалов. Сначала делали трехслойные, четырехслойные маски, с клапаном, рес­пираторы. Даже разработали и запатентовали маски с угольным фильтром. Такие во всем СНГ делают только в Алматинской области!

- Это наша фишка. В чем уникальность продукта? Там средний слой, который выступает фильтром, с угольной пропиткой. Это дает больше защиты. Если обыч­ной маски хватает на два-три часа, то защита маски с угольным фильтром длится на протяжении четырех-шести часов, - объясняет Анатолий Михайлов.

Конечно, потребность в этой продукции всегда на высоком уровне. Но то, что творилось в годы пандемии, не забыть. Готовиться к повышенному спросу на маски начали заранее, еще в январе 2020-го. Тогда в запасе был нужный объем сырья, начали выпускать больше продукции. А вот дальше пришлось ой как непросто. Сырье быстро стало дефицитным, соответственно, и цены на него поставщики взвинтили. Логистика вообще встала. Пришлось выкручиваться, находить, завозить, производить... В цехе тогда работали свыше ста человек в четыре смены. В самый пик отгружали по аптекам до пятисот тысяч масок ежедневно! Обеспечивали не только ими, хорошо, что в ассортименте вся необходимая продукция для врачей и пациентов.

На замену импорту есть отечественные бахилы, простыни, накидки, защитные комбинезоны, в которых врачи отработали во время пандемии, хирургические костюмы и халаты. Здесь даже умудрились внедрить ноу-хау.

- Мы освоили бесшовное производство, установили ультразвуковые швейные машины, которые шьют без ниток. Вот взять хирургический халат, там вроде без ниток не обойтись. А мы смогли, основной шов на них - безниточный. А значит, и без лишнего загрязнения, микроорганизмов, которые могли скапливаться на нитках. А это еще одни плюс в пользу стерильности.

Постепенно в линейку добавляли и другую продукцию. Здесь научились выпускать и наборы для гинекологии, акушерства, даже аортокоронарного шунтирования. А совсем скоро наши хирурги смогут проводить операции на серд­це при помощи отечественного кардиокомплекта. Там будет все - от скальпеля до проводников. На очереди новое производство.

- Уже выбрано оборудование для изготовления шприцев. Оно очень высокотехнологичное, корейского производства. На первом этапе будет линейка шприцев - два и пять миллилитров. С дальнейшим увеличением ассортимента. Сейчас уже идет процедура закупа оборудования для шприцев 10 и 20 миллилитров, - поделился Анатолий Михайлов.

А еще в ближайшие несколько лет на предприятии намерены восстановить выпуск изделий из ваты и марли. Из-за большого спроса на остальную продукцию, на те же перчатки и маски, пришлось приостановить эту работу.

Планы на экспорт

О том, насколько производство предприятия эффективно, обычно судят по показателю было - стало. Итак, если здесь работать начинали 20 сотрудников, то сейчас насчитывается 350 человек. Да и линейка раздобрела - будь здоров. Выпускают уже более 200 наименований изделий. В итоге удалось обеспечить половину рынка отечественным товаром. Компания настолько разогналась в своем развитии, что посмотреть и оценить отечественное производство в прошлом году приехал президент Касым-Жомарт ТОКАЕВ. И остался доволен. Теперь, когда наш потребитель обеспечен товаром, можно задуматься и об экспорте.

- В 2020 году мы построили большой новый производственный блок по международному стандарту GMP. Он требуется для производства именно лекарственных средств, а не медицинских изделий. Но мы решили соответствовать стандарту, потому что хотим поставлять продукцию в том числе и в европейские страны. Это масштабный план. Сейчас мы уже отгружаем товар в Киргизию, Турк­менистан, Узбекистан. Россия к нам тоже обращается с предложением выйти на их рынок, - делится планами Сауле Макишева.

Меньше импорта!

Это предприятие - одно из передовых, но далеко не единственное. За последние годы в регионе запустили крупнейшие заводы по выпуску моторных масел и продуктов питания. Здесь стали выпускать самый востребованный фастфуд - лапшу быстрого приготовления.

А еще в Алматинской области заработали новые птицефабрики, а это дополнительные объемы куриного мяса и яиц. Тут же производят бытовую технику, те же газовые плиты. Достойно конкурируют на рынке с импортом и гранитные плиты, стеклопластиковые трубы от отечественного производителя.

На этом ассортимент не закончится. Пробовать себя в разных индустриях регион мотивирует программа экспортно ориентированных производств. Разработанная по поручению главы государства, она нацеливает наших промышленников производить больше отечественной продукции, насыщать ею республику, а потом уже и заграничного покупателя.

В итоге до 2025 года доля казахстанского содержания должна вырасти до 60 процентов. То есть большая часть продуктов на рынке будет уже под маркой “Сделано в Казахстане”. Какую лепту внесет Алматинская область?

- В рамках реализации программы акиматом области совместно с Министерством индустрии и инфраструктурного развития сформирован пул 24 инвестиционных проектов в сфере обрабатывающей промышленности со сроком реализации до 2025 года (объем производства - 362,8 миллиарда тенге, импортозамещение - 176,7 миллиарда), - разложили нам в акимате Алматинской области.

В регионе решили, что нужно больше выпускать стройматериалов. На это указал и анализ рынка. По данным за январь - июль этого года, чаще всего сюда импортируют плиты и картон, линолеум, лакокрасочные изделия. Спрос есть - значит и предприятия будут.

Елена БАХАРЕВА, фото Владимира ЗАИКИНА, Алматы